工厂人员定位系统是如何实现数字化安全生产管理的？

工厂人员定位系统是运用无线传感网络和射频识别技术，通过安装定位硬件以及对应的功能软件，针对工厂人员管理的实际情况而开发的一套智能化管理系统。

几种常见的工厂生产安全隐患

1.违章操作

未经许可开动、关停、移动机器，开动、关停机器时未给信号，开关未锁紧，造成意外移动、通电或漏电等，忘记关闭设备，忽视警告标记、警告信号、操作错误（指按钮、阀门、扳手、把柄等的操作），奔跑作业等。

2、安全装置失效

拆除了安全装置，安全装置堵塞，作用失效，调整的错误造成安全装置失效。

3、使用不安全设备

临时使用不牢固的设施，使用无安全装置的设备。

4、手代替工具操作

用手代替手动工具，用手清除切屑，不用夹具固定、用手拿工件进行机加工，物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当。

5、冒险进入危险场所

冒险进入涵洞，接近漏料处，无安全设施，采伐、集材、运材、装车时，未离危险区，未经安全监察人员允许进入油灌或井中，未“敲帮问顶”开始作业，冒进信号，超速上下车，易燃易爆场合明火，私自搭乘矿车，在绞车道行走，未及时观望。

6、攀/坐不安全位置

在起吊物下作业、停留，机器运转时加油、修理、调整、焊接、清扫等，有分散注意力的行为。

7、不佩戴劳保用品

麻痹大意，盲目自信，本该佩戴劳保用品才能作业的环节，未佩戴劳保用品就进行作业。

8、不安全装束

在有旋转零件的设备旁作业穿过肥大服装，操纵带有旋转部件的设备时戴手套。

工厂人员定位系统如何实现数字化安全生产管理的？

工厂人员定位系统是一种崭新的生产现场一体化管理模式的深入拓展，是“智能工厂”和“互联网+”理念在企业现场管理的具体体现，是互联网+与传统生产行业的尝试整合。系统依托移动互联、物联网、云计算、大数据等新一代信息技术，颠覆传统生产工厂现场安全管理的管理模式，针对常见安全隐患设计对应解决措施，为企业提供完整的生产现场人员安全管理智能化解决方案。

工厂人员定位系统的设计原则

1.以人为本：针对人的不安全因素，系统设计紧紧围绕着企业管理的实际需求，以实用、简便、经济、安全为原则，同时满足企业对于厂区内人员或物资管理的要求，达到高效、智能化管理的目的。

2.实用性和经济性：系统建设始终贯彻面向应用，注重实效的方针， 坚持实用、经济的原则。

3.先进性和成熟性：系统设计采用先进的概念、技术和方法，并注意结构、设备、工具的相对成熟，保证在未来若干年内占主导地位。

4.可扩展性和易维护性：系统设计充分考虑以简便的方法、较低的投资，实现系统的扩展和维护。新锐科创工厂人员定位系统可由基础的人员定位管理功能拓展电子作业票、智能巡检等，并与企业现有监控系统联动，实现更全面的可视化管理。

工厂人员定位系统数智化解决方案

新锐科创工厂人员定位系统通过在生产区域部署防爆定位基站和信标，为作业人员配备防爆定位标签，为企业打造人员安全管理信息化系统，帮助企业实现人员在岗在位管理。同时，利用人员定位系统的兼容性，与企业现有的视频系统、门禁系统、广播系统等进行对接，方便管理者对作业现场实现远程可视化监管。系统可实现人员实时定位、重点区域人员管控、厂商与访客信息管理、车辆区域管控、人员状态监测预警、物资定位与管理、智能紧急救援等功能，保障企业生产安全。

工厂人员定位系统重点解决工厂全体员工的管理问题，对工厂员工进行智能化管理，大幅度减少管理者的工作量，降低安全事故发生率，保障人员安全，为企业带来更多的安全效益、经济效益和管理效益！