请问什么是橡胶的基本配方？基本配方里包括哪些配合剂？

橡胶树得了什么病

生理性病害，主要是缺乏养分造成的。花盆中的土壤少，不能满足植物生长所需的养分，空间小，植物根系不能伸长，不利于吸收养分，应换个大的花盆，增加营养土。

植物生长过程中需要碳、氢、氧、氮、磷、钾、钙、镁、硫等9种大量元素；需要铁、锰、铜、锌、硼、钼、氯和镍等8种元素微量元素。，除C、H、O外，其余的14种元素称为植物必需的矿质元素。在盆栽过程中，应针对上述的营养元素需求，配方施肥。

请问什么是橡胶的基本配方？基本配方里包括哪些配合剂？

一、天然橡胶的基础配方

天然橡胶的基础配方见表1.1.2-10。

注[a] 详见《橡胶工业手册.第三分册.配方与基本工艺》，梁星宇，等，化学工业出版社，1989年10月第1版，1993年6月第2次印刷，第303～304页表1-325～329，引用ISO 1858-1973与ASTM D 3184-75。

[b] 开炼机辊温50～60℃，详见《橡胶工业手册.第三分册.配方与基本工艺》，梁星宇，等，化学工业出版社，1989年10月第1版，1993年6月第2次印刷，第302页表1-325。

二、聚异戊二烯橡胶的标准试验配方

评价聚异戊二烯橡胶的标准试验配方见表1.1.2-15，详见ISO 2303:2011。

三、丁苯橡胶的标准试验配方

丁苯橡胶生胶的类型见表1.1.2-29，详见GB/T 8656-1998 idt ISO 2322：1996的规定。

丁苯橡胶标准试验配方见表1.1.2-30，详见GB/T 8656-1998 idt ISO 2322：1996、ASTM D3185的规定。

四、聚丁二烯橡胶的标准试验配方

聚丁二烯橡胶的标准试验配方见表1.1.2-41，详见GBT 8660-2008《溶液聚合型丁二烯橡胶（BR）评价方法》idt ISO 2476:1996。

五、乙丙橡胶的基础配方

乙丙橡胶的基础配方见表1.1.2-56，详见SH/T 1743、ISO 4097:2007。

六、丁基橡胶与卤化丁基橡胶的基础配方

丁基橡胶与卤化丁基橡胶的基础配方见表1.1.2-62、1.1.2-63。

注a：因丁基橡胶生产中使用硬脂酸锌，故纯胶配合中可不使用硬脂酸。

b：详见《橡胶工业手册.第三分册.配方与基本工艺》，梁星宇等，化学工业出版社，1989年10月（第一版，1993年6月第2次印刷），P317表1-363～366，配方等同于 ISO 2302：2005、ASTM 3188、JIS 2-2-1；配方应使用粉末材料；使用ASTM IRB No.7炭黑；

c：原文如此，习惯用量为3～5份。

七、丁腈橡胶的试验配方

（一）普通丁腈橡胶的试验配方

丁腈橡胶的试验配方见表1.1.2-75。

注【a】：详见SH/T 1611-2004（新国标GB/T XXXX-XXXX修改采用ISO 4658-1999/Amd.1:2004）、ISO 4658-1999、ASTM D 3187-2006；

【b】：详见《橡胶工业手册.第三分册.配方与基本工艺》，梁星宇等，化学工业出版社，1989年10月（第一版，1993年6月第2次印刷），P311表1-348；

【c】：GB/T 3185-1992中BA01-05（Ⅰ型）优级品；

【d】：GB 9103-2013中1840型硬脂酸一等品；

【e】：现行GB/T 2441.1-2006工业硫黄的水分含量≤2%、砷含量≤1×10-4%，ISO 8332:1997要求的水分含量≤0.5%、砷含量≤1×10-6%，国产工业硫黄达不到ISO 8332:1997要求；HG/T 2525-2011不可溶性硫黄的筛余物（150μm）≤1.0%，ISO 8332:1997不可溶性硫黄的筛余物（180μm）≤0.1%，国产不可溶性硫黄达不到ISO 8332:1997要求；故建议采用使用2%MgCO3涂覆硫黄，批号M--P，可从美国C.P.Hall公司获得（地址：4460 Drive，Stow.OH 44224）；

【f】：炭黑应在125±3℃下干燥1h，并于密闭容器中贮存；

【g】：N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺，粉末态；GB/T 21480-2008 TBBS的甲醇不溶物的质量分数为1.0%，而ISO 4658:1999规定其最初不溶物含量应小于0.3%，因此该材料需按GB/T 21184测定其最初不溶物含量应小于0.3%，并应在室温下贮存于密闭容器中，每6个月检查一次不溶物含量，若超过0.75%，则废弃或重结晶。

（二）氢化丁腈橡胶的试验配方

氢化丁腈橡胶的试验配方见表1.1.2-76。

八、氯丁橡胶的基础配方

GB/T 21462-2008《氯丁二烯橡胶（CR）评价方法》mod ASTM D3190-2000中规定的标准试验配方见表1.1.2-88。

氯丁橡胶的其他试验配方见表1.1.2-89。

注【a】：详见《橡胶工业手册.第三分册.配方与基本工艺》，梁星宇等，化学工业出版社，1989年10月（第一版，1993年6月第2次印刷），P314表1-354，引用ASTM D 3190-73、JIS K 6388 77。

【b】：详见GB/T 14647-93附录A；

【c】：详见GB/T 15257-94附录A。

九、氯化聚乙烯橡胶的基础配方

氯化聚乙烯橡胶的基础配方见表1.1.2-103。

十、氯磺化聚乙烯橡胶的基础配方

氯磺化聚乙烯橡胶的基础配方见表1.1.2-108。

十一、乙烯-醋酸乙烯酯橡胶的典型配方

（一）单层绝缘护套电缆胶料

EVM橡胶具有非常优异的耐燃，耐天候老化性能，可用于耐温125℃级的中低压绝缘电缆。

耐125℃级绝缘电缆配方：

EVM 400 100，抗水解剂P-50 8，防老剂DDA-70 1.4，氢**铝 40，沉淀法白炭黑 20，硬脂酸锌 2，滑石粉 60，石蜡 5，TAC 4，过**物硫化剂DCP（40%） 6。合计246.4。

硫化条件：180℃×10min

（二）易剥离半导电屏蔽层胶料

易剥离半导电屏蔽层胶料配方比较见表1.1.2-117。

（三）低烟无卤阻燃电缆护套配方

100，抗水解剂P-50 3，防老剂DDA-70 1，硬脂酸锌 2，MgCO3 30，Al(OH)3 150，石蜡油 6，硅烷偶联剂 5，炭黑N550 15，硼酸锌 10，TAC/S-70 1.5，DCP-40 5。合计328.5。

（四）其他应用

符合戴姆勒-克莱斯勒MS-AJ70和福特ESE--A规定的点火线胶料配方见表1.1.2-120。

十二、聚丙烯酸酯橡胶的基础配方

聚丙烯酸酯橡胶的基础配方见表1.1.2-124。

十三、AEM的典型配方

（1）耐高温配方

AEM耐高温配方例见表1.1.2-135。

（2）低压变、低溶胀配方

AEM低压变、低溶胀配方例见表1.1.2-136。

十四、氟橡胶的基础配方

氟橡胶的基础配方见表1.1.2-138

注【a】：要求耐水时用11质量份**钙代替**镁，要求耐酸时用PbO作吸酸剂；

【b】：N,N’-二亚肉桂基-1,6-己二胺，3号硫化剂；

【c】：含铅化合物不符合环保要求，读者应谨慎使用。

十五、硅橡胶的基础配方

硅橡胶的基础配方见表1.1.2-156。

注a：详见《橡胶工业手册.第三分册.配方与基本工艺》，梁星宇等，化学工业出版社，1989年10月（第一版，1993年6月第2次印刷），P319～320表1-370～372。

十六、聚醚橡胶的基础配方

氯醚橡胶、氯醇橡胶的基础配方见表1.1.2-165。

注【a】：含铅配方不符合环保要求，读者应谨慎使用，一般可改用TCY 0.8份作为硫化体系；防老剂NBC也不符合环保要求，一般可改用IPPD（）或TMQ（RD）。

十七、混炼型聚氨酯橡胶的基础配方

混炼型聚氨酯橡胶的基础配方见表1.1.2-172。

注【a】：选择 CM（美国公司产品牌号）；

【b】：促进剂（杜邦产品）、活性剂、活化剂（IC-456、RCD-2098、）等，均为促进剂MBTS（DM）与氯化锌的络合物；

【c】：含镉化合物不符合环保要求，读者应谨慎使用。

注：a 德国拜耳公司 600混炼型聚氨酯橡胶；

b 美国公司 455混炼型聚氨酯橡胶；

c 美国杜邦公司 C聚氨酯橡胶；

d 2,4-甲苯二异氰酸酯二聚物；

e 过**二异丙苯40%分散于碳酸钙中；

f 二硫代氨基甲酸铝；

g 二硫化二苯并噻唑-**锌-氯化镉络合物，公司产品；

h 缩水甘油醚类水解稳定剂，拜耳公司产品；

详见《橡胶原材料手册》，于清溪、吕百龄等编写，化学工业出版社，2007年1月第2版，P181～184。

十八、聚硫橡胶基础配方

聚硫橡胶（T）基础配方见表1.1.2-177。

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注【a】：该胶主要单体为二氯乙基缩甲醛，系美国固态聚硫橡胶牌号，不塑化也能包辊。

【b】：该胶主要单体为二氯乙烷、二氯乙基缩甲醛，系美国固态聚硫橡胶牌号，必须通过添加促进剂，在混炼前用开炼机薄通，进行化学塑解而塑化。

【c】：硫化膏的组成为：活性二**锰 100、邻苯二甲酸二丁酯 76、硬脂酸 0.42，重量份。

【d】：详见《橡胶工业手册.第三分册.配方与基本工艺》，梁星宇等，化学工业出版社，1989年10月（第一版，1993年6月第2次印刷），P318～319表1-367～369。

《橡胶材料学》ASTM摘抄基础配方汇总

理科 生活小常识问题

,清洗剂; 有专家称，现在我国儿童患癌率呈明显上升趋势，而医院皮肤科的湿疹患者也在增多，这些都与人们大量、错误地使用清洁剂不无关系。中国洗涤用品工业协会名誉会长石计祥日前指出，截至2007年，我国合成洗涤剂累计生产179.98万吨。其中，织物清洗剂、去污剂和杀菌消毒剂成为老百姓最常使用的三类。

洗衣皂去污巾对人体危害最小

织物清洗剂：目前最常见的有洗衣皂、皂粉、洗衣粉和洗衣液。“在这几种产品中，洗衣皂对人体的危害最小。”北京化工大学理学院院长万平玉介绍说。洗衣皂属肥皂的一种，是由天然油脂经皂化反应制成，不仅去污能力强，而且对人体无毒副作用。洗衣粉则是健康隐患最大的一种，溶解在水里的洗衣粉，可通过皮肤吸收进入人体内，长期积累易损害肝脏功能。天津药物研究所副研究员李红珠指出，人手经常接触洗衣粉，容易使皮肤角化和皴裂，皮肤敏感的人甚至会患上过敏性皮炎。“介于两者之间的是皂粉和洗衣液，其中也添加了化学合成成分，虽然比洗衣粉温和，但也不宜长期接触皮肤。”

去污剂：主要有洗洁精、去污粉、喷剂和去污巾。李红珠说，去污巾不用洗涤剂，只需用水就能擦去油污，是最天然最健康的去污产品。而对健康威胁最大的就是去污喷剂，擦抽油烟机通常都会遇到，它们多属于强溶剂或易溶剂,空调加氟，并且为了冲淡刺鼻的味道而添加了芳香剂等成分。长期或频繁使用喷剂，容易对呼吸道产生**，出现鼻干发痒、打喷嚏、咽喉烧灼感和异物感、声哑等症状。万平玉指出，去污粉的危害仅次于喷剂,环氧地坪，长期使用也会使手部出现干燥、脱皮的现象。“洗洁精中也含有表面活性剂，残留也容易引发疾病”。

杀菌消毒剂：万平玉指出，人体消毒剂是相对比较安全的广谱杀菌剂，通常用于衣物消毒。相比较而言，84消毒液和高锰酸钾就有一定的局限了。其中，84消毒液属高效消毒液，**性和腐蚀性较强。而高锰酸钾的浓度一般难以把握。

清洗剂日常使用远离四大误区

误区一：先放衣服后放清洗剂和消毒剂。这会让衣服局部黏附上过多的清洗剂或杀菌剂，使这一局部漂洗不彻底，**皮肤。

误区二：清洗剂、消毒剂放得越多越好。清洁剂达到一定浓度后，去污效果就饱和了，如果用量太大容易产生残留。此外，英国一项研究发现，如果消毒剂放得过多，就会降低人体正常的免疫能力，使人更容易被外界病菌所打倒。

误区三：清洗剂和消毒剂混合使用。曾经有报道，一位主妇将洁厕灵、洗涤剂、洗洁精等混合使用，结果产生了大量氯气，导致该主妇氯中毒身亡。最近，美国疾病预防与控制中心也发出警告，千万不要混用清洁剂和消毒剂。

误区四：清洗剂和消毒剂能无限期使用。其实，清洁剂和消毒剂都有保质期，过了保质期，其有效成分就逐渐失效了。怎么使用清洁剂最安全？

能少用就少用，能不用就不用。”李红珠表示，在刷餐具时，如果没有油污，就用清水冲刷；如果有少许油污，可用开水烫；如果油污过重，可以先用餐巾纸擦去油污，或者取少量食用碱，干着擦油污处，再用水漂洗干净。另外，在刷洗灶台、水池等地方时，可以将小苏打溶于水，用抹布用力擦洗即可。在冲洗马桶时，倒些可乐也能起到清洁作用。如果清洁下水道等藏污纳垢的地方，可以先用毛发刷将头发勾出来，再用橘子皮水冲洗。

如果无法避免使用清洗剂和消毒剂，就尽量少用，并使用接近天然成分的。

首先，使用织物洗涤剂时，小件衣服和薄衣服尽量用肥皂手洗；机洗衣物用皂粉严格按照产品推荐使用表上的用量添加。而且，不要每次洗衣服都加消毒剂，阳光中的紫外线就是最好的杀菌剂。

其次，使用去污剂时，一定要戴上胶皮手套，如果气味刺鼻，应戴好口罩。在使用喷剂时戴上眼镜，以防液体溅进眼内。尽量在短时间内将污垢清理干净，并开窗通风，让气味尽快散去。洗洁精只适于清洗餐具和果蔬，如果浓度过高，必须稀释后再使用。

最后，使用消毒液时，最好也戴上橡胶手套。

膜清洗 清洗剂 阻垢剂

如何提高橡胶表面亮度？

早期的橡胶是取自橡胶树、橡胶草等植物的胶乳，加工后制成的具有弹性、绝缘性、不透水和空气的材料。高弹性的高分子化合物。分为天然橡胶与合成橡胶二种。天然橡胶是从橡胶树、橡胶草等植物中提取胶质后加工制成；合成橡胶则由各种单体经聚合反应而得。橡胶制品广泛应用于工业或生活各方面。

1、模具的光洁程度。

2、混炼的均匀性。

3、填料的粒径。

4、少用软化剂，如需填充量大，用高档次软化剂。

5、PE蜡2份，微晶蜡2份

6、用乳化硅油脱模。

橡胶喷霜怎么办？

配方设计，可以私信联系！

2 橡胶喷霜的形式

橡胶有未硫化橡胶(以下称胶料)和硫化橡胶(以下称制品)之分，橡胶喷霜就包括胶料表面喷霜和制品表面喷霜。喷霜（bloom）是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象可见橡胶内部配合剂析出，就形成了喷霜。对橡胶喷霜的形式归纳起来，大体分为三种。即喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。

喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。

在实践中，橡胶表面喷霜的形式有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。

3 橡胶喷霜的原因

橡胶喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，再由内层向表层迁移析出，当配合剂在橡胶中降低到其饱和状态时，析出过程才告结束。使配合剂达到过饱和状态，导致橡胶喷霜的主要原因有:胶料配方设计不当，工艺操作不妥，原材料质量波动，贮存条件差，制品欠硫、制品老化等。

3.1 配方设计不当

配方设计不当主要指配合剂在橡胶中的用量超过其最大使用量。在一定条件下(主要是温度，其次是压力)一般配合剂在橡胶中都有一定的溶解度，达到配合剂溶解度的配合量称为配合剂的最大使用量。配方设计时，配合剂用量超过其最大使用量，配合剂就不能完全溶解在橡胶中，使得配合剂在橡胶中达到过饱和状态，由于配合剂在橡胶中最终要达到饱和状态，在趋于饱和状态过程中，超量使用的、不能溶解的配合剂便要析出，而在橡胶表面形成喷霜。,

通常情况下，配方设计不当容易造成喷霜的配合剂有硫化剂:硫黄。促进剂:二硫化二苯并噻唑(DM)、二硫化四甲基秋兰姆(T MTD)、2一硫醇基苯并噻唑(M)、一硫化四甲基秋兰姆(TMTM)、乙撑硫脲(NA 22)等。防老剂:N－苯基－β－萘胺(D)、N, N'一二苯基对苯二胺与苯基分萘胺混合物(H ) . N－环己基－N'一苯基对苯二胺(4010), N, N'二(β－萘基)对苯二胺(DNP)、2一硫醇基苯并咪唑( MB)、石蜡等。增塑剂:机油、酯类油等。活性剂:**锌、硬脂酸等。填充剂:轻钙、碳酸镁等。防焦剂:N－环己基硫代邻苯二甲酞亚胺(CTP)等。还有一些其它配合剂。

3.2 工艺操作不当

胶料生产时，首先配合剂称量要准确，以免造成多配，使得配合剂的用量超过其在橡胶中的最大用量，并造成喷霜。其次，要按工艺操作充分压合，以免造成捣胶不均，配合剂分散不匀，使得配合剂在胶料中局部浓度过大，达到过饱和状态，而造成喷霜。再者，加入硫黄时，胶温、辊温不要过高，由于硫黄在橡胶中的溶解度随温度升高而增大，硫黄溶解度增大，其在橡胶中的溶解速度加快，就容易引起分布不均，使得硫黄在胶料中局部含量多，局部含量少。待胶料冷却后，硫黄在胶料中的溶解度下降，胶料中局部含量过多的硫黄，便达到过饱和状态，就造成喷霜，此种喷霜也称喷硫。

3.3 原材料质量波动

橡胶工业原材料包括两大类，即生胶和配合剂。不同的配合剂在同一种生胶中有着不同的溶解度，同一种配合剂在不同的生胶中也有着不同的溶解度，就是在同一类生胶中，由于其共聚组分比不同、门尼粘度不同、产厂污染非污染之分而形成的不同规格中同一配合剂的溶解度也不同，即使产品样本上数据几乎相同的生胶，因生家所采取的工艺不同、合成单体的差异、制造批量的不同，而使同一配合剂的溶解度也不同。

生胶质量发生波动就会引起生胶极性、结晶性、分子结构、分子量分布、门尼粘度，灰分、挥发分、物理性能等发生变化。由于配合剂在生胶中的溶解度主要取决于生胶和配合剂的结构与性能，那么生胶质量发生波动就会影响配合剂的溶解度。如果造成配合剂溶解度下降，便会发生喷霜现象。

橡胶用配合剂大都属于工业品，纯度不高其成分与我们通常所说的化学药品有很大不同。硫化促进剂和防老化剂等化学成分不管怎样说还是比较清楚的，而其它配合剂却是很粗制的。例如，橡胶用硬脂酸是一种混合脂肪酸，不是纯粹的硬脂酸，它只相当于十六烷酸(软脂酸)和油酸的混合物。**锌、**镁和炭黑等其它物质在制造中混入很多杂质。轻钙、陶土等物质因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同而有很大差别。配合剂质量发生波动就会引起其纯度、水分、灰分、pH值、物理性能等发生变化，这些因素影响着其在橡胶中的溶解度。如果溶解度下降，配合剂便会发生喷霜。

3.4 储存条件差

配合剂在橡胶中的溶解度是在一定条件下测定或计算的。配合剂在橡胶中的溶解度除与配合剂和生胶两者的化学结构、极性、结晶性、分子量大小及分布、溶解度或溶解度参数等有关外，还与贮存时的温度、压力、湿度、时间有关。

配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降。因此，橡胶在储存和使用时的温度高于标准温度，配合剂的用量就可能达到最大用量;而在低于标准温度时就不能用到最大用量，否则橡胶表面就会出现喷霜。

表1列出了常用配合剂硫黄在100克不同生胶中的溶解量(克)。从中看出:硫黄在不同的生胶中有着不同的溶解度，但都随着温度的升降而升降。

可见，温度对配合剂的溶解度影响很大，直接影响着橡胶表面喷霜。

橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大。但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜;如果空气的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜;储存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。

制品的欠硫

配合剂在橡胶中的溶解度随着制品硫化程度的深浅而不同。一般在制品达到正硫化时配合剂则达到最大溶解度。这是因为在硫化交联过程中化学键(C－Sx－C、C－S-C、C－C、C－O-C等)的形成，加强了配合剂与生胶分子之间以及配合剂之间的化学结合或物理结合过程，这有利于配合剂在橡胶中的溶解;其次配合剂参与化学键形成的反应或其它副反应，减少了配合剂的含量，降低了配合剂的浓度。所以，制品欠硫就会导致配合剂的溶解度下降使橡胶表面出现喷霜。

橡胶老化

橡胶老化大都导致硫化胶完整的均衡的网状结构发生破坏，从而也破坏了橡胶体系内各种配合剂与生胶分子以及配合剂之间的化学的或物理的结合，降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。因此，那些局部处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出，形成喷霜。

橡胶老化引起的喷霜与其它类型的喷霜不同。它不是容易发生在温度低、湿度大的冬天和秋天，而是发生在温度高的夏天和阳光暴晒的环境中。

4 橡胶喷霜的危害

橡胶表面喷霜不仅严重地影响了产品的外观质量，而且在一定程度上也影响着橡胶制品的使用性能及寿命，也影响着胶料的工艺性能及物理机械性能。

喷霜首先使橡胶的外观质量和装饰性能受到影响。喷粉后，橡胶表面会乏白、泛黄、泛灰，有时还会出现亮点。喷油后，橡胶表面会泛黄、泛兰或有荧光或失光。喷蜡后，橡胶表面会失光、泛白。

其次，喷霜会使胶料在压延时降低表面粘性，给下工序的贴合，成型带来困难，容易造成废次品;使胶料在挤出后，影响半成品的外观质量，降低胶料与骨架层的粘着性能，使制品质量下降，寿命缩短。

喷霜还会造成胶料焦烧和制品老化。如果在胶料表面喷霜的成份中主要是硫化剂或促进剂，那么胶料表面的硫化剂或促进剂的含量就非常高，在胶料储存或生产过程中，由于热积累的增大，很容易发生焦烧。若在硫化时就会形成硫化程度不均，表面硫化程度高，而内部则低，使得胶料物理机械性能下降。如果在制品表面喷霜成份主要是硫化齐J_硫黄，则会加速制品老化。因为硫黄在空气的**作用下能生成二**硫，二**硫和空气中的水分作用又会生成亚硫酸和硫酸，腐蚀制品表面胶层，并由表及里。这样就加快了制品老化，缩短了使用寿命。

喷霜对橡胶确有“百害”，但也有“一利”。有些制品表面往往需要喷出石蜡，形成一层蜡状膜，隔离空气的接触，避免制品表层发生**，起到防止老化的作用。有些胶料表面要求喷出一定的粉、油、蜡、防止胶片相互粘连，起到隔离剂的作用，减少隔离剂的使用，有利工人操作和身体健康，减少灰尘飞扬，有利环境保护。/

喷霜的防止措施

橡胶表面喷霜，其成分往往是复杂的，很少是单一的。在喷霜的复杂成分中总有主次之分，因为配合剂在橡胶中相互影响，只要一种配合剂喷出，就会破坏整个配合剂在橡胶中的均匀程度，并产生浓度梯度，这样就容易使其它配合剂伴随着前一种配合剂的喷出而喷出。所以为了防止喷霜，必须首先分析喷霜中的主要成分，再根据造成喷霜的原因，最终采取措施，加以防止。

5 .1 调整配方

喷霜主要取决于橡胶的配方设计。配方设计时配合剂用量若超过其在橡胶中的最大用量，就会导致橡胶表面出现喷霜

5.1 .1 限制配合剂用量

配方设计时，配合剂的用量必须限制在橡胶储存和使用时的条件(包括温度、压力、介质、湿度等)所允许的最大用量内。为此，可以参照表2、表3，选用溶解度参数与配方生胶接近的配合剂;或者采用几种配合剂并用。这样既达到了同样的效果，又避免了配合剂的喷霜。

改进生胶种类

同一配合剂在不同的生胶中有着不同的溶解度，不同的生胶其溶解度参数也不同。为此在橡胶性能满足使用要求的情况下，可以通过选用或并用溶解度大的生胶;选用与配合剂溶解度参数相近的生胶;选用或并用所需性能较好的生胶，减少配合剂的用量等措施来避免配合剂的喷霜。

改进工艺

提高配合剂的分散性通过降低炼胶温度，延长炼胶时间，增加薄通次数、开刀次数，或在配方中添加分散剂(均匀剂)来提高配合剂在橡胶中的分散性，使其均匀分散。/

5 .2 .2 提高制品的硫化程度

通过延长硫化时间，提高硫化温度等来提高硫化程度，避免制品欠硫而造成喷霜。

改善储存条件

改善储存条件，避免橡胶喷霜，应该采取以下措施。降低储存温度，严禁阳光照射;降低空气湿度，使储存环境干燥、通风;缩短库存周期，避免长时间存放;避免橡胶相互挤压、碰擦，做到单放或架放。

喷霜的鉴别和处理方法

喷霜是由各种各样原因引起的。对于已经发生喷霜的橡胶，只有分析出引起喷霜的原因，才能有效地加以处理。

制品欠硫造成的喷霜容易鉴别，因为这种喷霜往往是局部的、偶然的。对此只要采取改进硫化工艺或强化配方硫化体系就可以解决。

储存条件不当造成的喷霜也容易鉴别，只要对储存温度、时间、湿度等进行不同的对比试验，就可以鉴别出来。对此，只要采取适当的储存条件就可以避免。

原材料质量波动造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜通常是偶然的、成批的，对此，只要对原材料的不同批次、不同产地进行对比试验，就可以鉴别出来。这样，只要更调原材料的批次、产地就可以解决。

工艺操作不当造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜是偶然的、局部的。对此，只要对配合剂准确称量，避免错配、多配、少配、漏配等，操作时严格按工艺进行，避免胶料混炼不均、辊温过高，就可以解决。

3橡胶老化造成的喷霜可以根据其容易发生在气温高的夏天和阳光暴晒的环境中这一特点来鉴别。配合剂超量使用造成的喷霜比较难于鉴别，对此只能采用一一排除法。以上两种喷霜都是大批量的，后果也比较严重，相对地也很难处理。一般采用擦净喷霜物，用溶剂浸泡4到6小时后，取出阴干，包装入袋。但是要从根本上解决就必须改进胶料配方。

结语

橡胶表面喷霜，不但影响制品的外观质量和使用寿命，而且也影响胶料半成品的加工性能和工艺性能，同时给企业也造成一定的经济损失，对企业的声誉带来难以估量的损害。因此，配方设计人员，工艺制订人员在设计配方、制订工艺时要充分考虑生胶特性、配合剂性能和用量，工厂的加工条件、储存环境，制品的存放周期、使用条件等等;生产操作人员一定要按照工艺规程进行操作;采购人员要按照配方设计中所要求的材料产地、标准进行组织，使橡胶各种性能达到或接近配方设计时的水平，以便避免橡胶喷霜等质量问题的发生。

橡胶入门知识

橡胶 相关图片 编辑词条专家发言多义词 参与讨论 所属分类： 冶金术语 物理化学

橡胶制品橡胶又名弹性体。橡胶一词，来源于印第安语cau-uchu，意为“流泪的树”。制作橡胶的主要原料是天然橡胶，天然橡胶就是由三叶橡胶树割胶时流出的胶乳经凝固及干燥而制得的。1770年英国化学家J.普里斯特利发现橡胶可用来擦去铅笔字迹。当时将这种用途的材料称为，此词沿用至今。

目录[隐藏] • 理化性质

• 分类

• 来源及应用

• 结构类型

• 专业用途

• 加工过程

• 规格划分

• 各种材质特点

• 中国橡胶行业

• 参考资料

橡胶-理化性质

橡胶树橡胶（）：具有可逆形变的高弹性聚合物材料。在室温下富有弹性，在很小的外力作用下能产生较大形变，除去外力后能恢复原状。橡胶属于完全无定型聚合物，它的玻璃化转变温度（T g）低， 分子量往往很大，大于几十万。橡胶为高弹性聚合物，其分子结构为链状，分子链具有较高的柔性。橡胶的分子链可以交联（硫化），交联后的材料，受外力作用发生形变时，具有迅速复原的能力，并具有良好的物理机械性能及化学稳定性。橡胶只有经过交联才能成为有使用价值的高弹性材料，俗称橡皮。橡胶是橡胶工业的基础原料，广泛用于制造轮胎、胶管、胶带、电缆及其他各种橡胶制品。它与金属、化学纤维、塑料等同为重要的材料。

橡胶-分类

橡胶制品橡胶按原料分天然橡胶和合成橡胶两类。按性能又可分为通用型及特种型。通用橡胶系指综合性能较好、应用面广的品种，包括天然橡胶、异戊橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶等。特种橡胶系指具有某些特殊性能的橡胶，包括氯丁橡胶、丁腈橡胶、硅橡胶、氟橡胶、聚氨酯橡胶、聚硫橡胶、氯醇橡胶、丙烯酸酯橡胶等。按橡胶的形态，除通常的块状生胶外，还有胶乳、液体橡胶和粉末橡胶。胶乳为橡胶的胶体状水分散体；液体橡胶为橡胶的低聚物，未硫化前，一般为粘稠的液体;粉末橡胶系将胶乳加工成粉末状,以利配料和加工。另外，20世纪60年代开发的热塑性橡胶，是一类具有热塑性的弹性体，它是不需经化学硫化，采用热塑性塑料的加工方法成型为制品的合成橡胶。

橡胶-来源及应用

橡胶制品制作橡胶的主要原料是天然橡胶，天然橡胶主要来源于三叶橡胶树，当这种橡胶树的表皮被割开时，就会流出乳白色的汁液，称为胶乳，胶乳经凝聚、洗涤、成型、干燥即得天然橡胶。合成橡胶是由人工合成方法而制得的，采用不同的原料（单体）可以合成出不同种类的橡胶。

通用橡胶

通用橡胶是指部分或全部代替天然橡胶使用的胶种，如丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶等，主要用于制造轮胎和一般工业橡胶制品。通用橡胶的需求量大，是合成橡胶的主要品种。

丁苯橡胶

丁苯橡胶是由丁二烯和苯乙烯共聚制得的，是产量最大的通用合成橡胶，有乳聚丁苯橡胶 、溶聚丁苯橡胶和热塑性橡胶（SBS）。

顺丁橡胶

是丁二烯经溶液聚合制得的，顺丁橡胶具有特别优异的耐寒性、耐磨性和弹性，还具有较好的耐老化性能。顺丁橡胶绝大部分用于生产轮胎，少部分用于制造耐寒制品、缓冲材料以及胶带、胶鞋等。顺丁橡胶的缺点是抗撕裂性能交差，抗湿滑性能不好。

异戊橡胶

异戊橡胶是聚异戊二烯橡胶的简称，采用溶液聚合法生产。异戊橡胶与天然橡胶一样，具有良好的弹性和耐磨性，优良的耐热性和较好的化学稳定性。异戊橡胶生胶（未加工前）强度显著低于天然橡胶，但质量均一性、加工性能等优于天然橡胶。异戊橡胶可以代替天然橡胶制造载重轮胎和越野轮胎还可以用于生产各种橡胶制品。

乙丙橡胶

乙丙橡胶以乙烯和丙烯为主要原料合成，耐老化、电绝缘性能和耐臭氧性能突出。乙丙橡胶可大量充油和填充碳黑，制品价格较低，乙丙橡胶化学稳定性好，耐磨性、弹性、耐油性和丁苯橡胶接近。乙丙橡胶的用途十分广泛，可以作为轮胎胎侧、胶条和内胎以及汽车的零部件，还可以作电线、电缆包皮及高压、超高压绝缘材料。还可制造胶鞋、卫生用品等浅色制品。

氯丁橡胶

它是以氯丁二烯为主要原料，通过均聚或少量其它单体共聚而成的。如抗张强度高，耐热、耐光、耐老化性能优良，耐油性能均优于天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶。具有较强的耐燃性和优异的抗延燃性，其化学稳定性较高，耐水性良好。氯丁橡胶的缺点是电绝缘性能，耐寒性能较差，生胶在贮存时不稳定。氯丁橡胶用途广泛，如用来制作运输皮带和传动带，电线、电缆的包皮材料，制造耐油胶管、垫圈以及耐化学腐蚀的设备衬里。

橡胶-结构类型

橡胶制品线型结构：未硫化橡胶的普遍结构。由于分子量很大，无外力作用下，呈细团状。当外力作用，撤除外力，细团的纠缠度发生变化，分子链发生反弹，产生强烈的复原倾向，这便是橡胶高弹性的由来。

支链结构：橡胶大分子链的支链的聚集，形成凝胶。凝胶对橡胶的性能和加工都不利。在炼胶时，各种配合剂往往进步了凝胶区，形成局部空白，形成不了补强和交联，成为产品的薄弱部位。

交联结构：线型分子通过一些**或**团的架桥而彼此连接起来，形成三维网状结构。随着硫化历程的进行，这种结构不断加强。这样，链段的自由活动能力下降，可塑性和伸长率下降，强度，弹性和硬度上升，压缩永久变形和溶胀度下降。

橡胶-专业用途

轮胎用型橡胶的综合性能较好，应用广泛。主要有：①天然橡胶。从三叶橡胶树的乳胶制得，基本化学成分为顺-聚异戊二烯。弹性好，强度高，综合性能好。②异戊橡胶。全名为顺-1，4-聚异戊二烯橡胶，由异戊二烯制得的高顺式合成橡胶，因其结构和性能与天然橡胶近似，故又称合成天然橡胶。③丁苯橡胶。简称SBR，由丁二烯和苯乙烯共聚制得。按生产方法分为乳液聚合丁苯橡胶和溶液聚合丁苯橡胶。其综合性能和化学稳定性好。④顺丁橡胶。全名为顺式-1，4-聚丁二烯橡胶，简称BR，由丁二烯聚合制得。与其他通用型橡胶比，硫化后的顺丁橡胶的耐寒性、耐磨性和弹性特别优异，动负荷下发热少，耐老化性能好，易与天然橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等并用。

特种型橡胶指具有某些特殊性能的橡胶。主要有：①氯丁橡胶。简称CR，由氯丁二烯聚合制得。具有良好的综合性能，耐油、耐燃、耐**和耐臭氧。但其密度较大，常温下易结晶变硬，贮存性不好，耐寒性差。②丁腈橡胶。简称NBR，由丁二烯和丙烯腈共聚制得。耐油、耐老化性能好 ，可在120℃的空气中或在150℃的油中长期使用。此外，还具有耐水性、气密性及优良的粘结性能。③硅橡胶。主链由硅氧**交替组成，在硅**上带有有机基团。耐高低温 ，耐臭氧，电绝缘性好。④氟橡胶。分子结构中含有氟**的合成橡胶。通常以共聚物中含氟单元的氟**数目来表示 ，如氟橡胶23，是偏二氟乙烯同三氟氯乙烯的共聚物。氟橡胶耐高温、耐油、耐化学腐蚀。⑤聚硫橡胶。由二卤代烷与碱金属或碱土金属的多硫化物缩聚而成。有优异的耐油和耐溶剂性，但强度不高，耐老化性、加工性不好，有臭味，多与丁腈橡胶并用。此外，还有聚氨酯橡胶、氯醇橡胶、丙烯酸酯橡胶等。

橡胶-加工过程

橡胶制品本过程包括塑炼、混炼、压延或挤出、成型和硫化等基本工序，每个工序针对制品有不同的要求，分别配合以若干辅助操作。为了能将各种所需的配合剂加入橡胶中，生胶首先需经过塑炼提高其塑性；然后通过混炼将炭黑及各种橡胶助剂与橡胶均匀混合成胶料；胶料经过压出制成一定形状坯料；再使其与经过压延挂胶或涂胶的纺织材料（或与金属材料）组合在一起成型为半成品；最后经过硫化又将具有塑性的半成品制成高弹性的最终产品。

橡胶-规格划分

橡胶制品天然橡胶可分为标准胶（又称颗粒胶）、烟胶片、浓缩胶、白绉胶片、浅色胶片、胶清橡胶和风干胶片等，最常用的是标准胶和烟胶片。标准胶分为一级（SCR5）、二级（SCR10）、**（SCR20）、四级（SCR50）四个等级，烟胶分成1~5号烟胶片（RSS1~RSS5）五个等级。

标准胶：标准橡胶主要分为5号胶,10号胶和20号胶。5号胶为一级胶,是最好的胶,其所含杂质为0.05%;10号胶为二级胶,其所含杂质为 0.10 %;20号胶为**胶,其所含杂质为0.20 %.不同型号的胶用途也不一样:5号胶一般用于制作轮胎内胎；10号胶和20号胶一般用于制作轮胎外胎。

烟胶片：即用燃烧椰子壳所发生的烟和热对压去水分的天然胶片进行熏烤后所得的胶片。烟熏的目的是为了使胶片干燥并注入防**及防腐的甲酚物质。烟胶片属于初级形状的天然橡胶。

浓缩胶：可作粘结材料。

绉胶片：

特一级薄白绉胶片

所交货物必须是色泽极白而且均匀、干燥、坚实的橡胶。

不允许有任何原因所引起的变色、酸臭味、灰尘、屑点、砂砾或其他外来物质、油污或其他污迹、**或过热的迹象。

一级薄白绉胶片

所交货物必须是色泽白、干燥、坚实的橡胶。允许有极轻微的色泽深浅的差异。

不允许有任何原因所引起的变色、酸臭味、灰尘、屑点、砂砾或其他外来物质、油污或其他污迹、**或过热的迹象。

特一级薄浅色绉胶片

所交货物必须是色泽很浅而且均匀、干燥、坚实的橡胶。

不允许有任何原因所引起的变色、酸臭味、灰尘、屑点、砂砾或其他外来物质、油污或其他污迹、**或过热的迹象。

一级薄浅色绉胶片

所交货物必须是色泽浅、干燥、坚实的橡胶。允许有极轻微的色泽深浅的差异。

不允许有任何原因所引起的变色、酸臭味、灰尘、屑点、砂砾或其他外来物质、油污或其他污迹、**或过热的迹象。

二级薄浅色绉胶片

所交货物必须是干燥、坚实的橡胶。色泽略深于一级薄浅色绉胶片。允许有轻微的色泽深浅的差异。允许有样本所示程度的带有斑迹和条痕的橡胶。但在被检验的胶包中，这种胶包的个数不得超过检验胶包数的10％。除上述可允许者外，不允许有任何原因所引起的变色、灰尘、屑点、砂砾或其他外来物质、油污或其他污迹、**或过热的迹象。

**薄浅色绉胶片

所交货物必须是色泽淡黄、干燥、坚实的橡胶。允许有色泽深浅的差异。

允许有样本所示程度的带有斑迹和条痕的橡胶。但在被检验的胶包中，这种胶包的个数不得超过检验胶包数的20％。

橡胶-各种材质特点

橡胶厂天然橡胶 NR

( )由橡胶树采集胶乳制成,是异戊二烯的聚合物。具有很好的耐磨性、很高的弹性、扯断强度及伸长率.在空气中易老化,遇热变粘,在矿物油或汽油中易膨胀和溶解,耐碱但不耐强酸。优点：弹性好，耐酸碱。缺点：不耐候，不耐油(可耐植物油) 是制作胶带、胶管、胶鞋的原料，并适用于制作减震零件、在汽车刹车油、乙醇等带氢氧根的液体中使用的制品。

丁苯胶 SBR

( )丁二烯与苯乙烯之共聚合物，与天然胶比较，品质均匀，异物少，具有更好耐磨性及耐老化性，但机械强度则较弱，可与天然胶掺合使用。优点:低成本的非抗油性材质,良好的抗水性,硬度70 以下具良好弹力,高硬度时具较差的压缩性,缺点：不建议使用强酸、臭氧、油类、油酯和脂肪及大部份的碳氢化合物之中。广泛用于轮胎业、鞋业、布业及输送带行业等。

丁基橡胶 IIR

(Butyl )为异丁烯与少量异戊二烯聚合而成,因甲基的立体障碍分子的运动比其他聚合物少,故气体透过性较少,对热、日光、臭氧之抵抗性大,电器绝缘性佳；对极性容剂抵抗大,一般使用温度范围为-54-110 ℃. 优点：对大部份一般气体具不渗透性,对阳光及臭气具良好的抵抗性可暴露于动物或植物油或是可气化的化学物中。缺点：不建议与石油溶剂，胶煤油和芳氢同时使用 用于汽车轮胎的内胎、皮包、橡胶膏纸、窗框橡胶、蒸汽软管、耐热输送带等

氢化丁晴胶 HNBR

( )氢化丁晴胶为丁晴胶中经由氢化后去除部份双链，经氢化后其耐温性、耐候性比一般丁晴橡胶提高很多，耐油性与一般丁晴胶相近。一般使用温度范围为-25至150℃。优点：较丁晴胶拥有较佳的抗磨性，具极佳的抗蚀、抗张、抗撕和压缩性的特性。在臭氧等大气状况下具良好的抵抗性，一般适用于洗衣或洗碗的清洗剂中。缺点：不建议使用于醇类,酯类或是芳香族的溶液之中 空调制冷业，广泛用于环保冷媒R134a系统中的密封件。

汽车发动机系统密封件。

乙丙胶EPDM

( )由乙烯及丙烯共聚合而成,因此耐热性、耐老化性、耐臭氧性、安定性均非常优秀,但无法硫磺加硫。为解决此问题,在EP主链上导入少量有双链之第三成份而可加硫即成EPDM,一般使用温度为-50至150℃。对极性溶剂如醇、酮等抵抗性极佳，优点：具良好抗候性及抗臭氧性， 具极佳的抗水性及抗化字物 ，可使用醇类及酮类， 耐高温蒸气，对气体具良好的不渗透性。缺点：不建议用于食品用途或是暴露于芳香氢之中。 高温水蒸汽环境之密封件卫浴设备密封件或零件。制动（刹车）系统中的橡胶零件。散热器(汽车水箱)中的密封件。

丁晴胶 NBR

( )由丙烯睛与丁二烯共聚合而成，丙烯睛含量由18%至50%，丙烯睛含量越高，对石化油品碳氢燃料油之抵抗性愈好，但低温性能则变差，一般使用温度范围为-25至100℃。丁晴胶为目前油封及O型圈最常用之橡胶之一 优点：具良好的抗油,抗水,抗溶剂及抗高压油的特性，具良好的压缩性，抗磨及伸长力。缺点：不适合用于极性溶剂之中,例如酮类、臭氧、硝基烃，用于制作燃油箱、润滑油箱以及在石油系液压油、汽油、水、硅油、二酯系润滑油等流体介质中使用的橡胶零件，特别是密封零件。可说是目前用途最广、成本最低的橡胶密封件。

氯丁胶CR

( )由氯丁烯单体聚合而成。硫化后的橡胶弹性耐磨性好，不怕阳光的直接照射,有特别好的耐候性能,不怕激烈的扭曲，不怕制冷剂，耐稀酸、耐硅酯系润滑油,但不耐磷酸酯系液压油。在低温时易结晶、硬化，贮存稳定性差,在苯胺点低的矿物油中膨胀量大。一般使用温度范围为-50至150℃。优点：弹性良好及具良好的压缩变形，配方内不含硫磺因此非常容易来制作。具抗动物及植物油的特性,不会因中性化学物，脂肪、油脂、多种油品，溶剂而影响物性,具防燃特性。缺点：不建议使用强酸、硝基烃、酯类、氯仿及酮类的化学物之中 耐R12制冷剂的密封件，家电用品上的橡胶零件或密封件。适合用来制作各种直接接触大气、阳光、臭氧的零件。适用于各种耐燃、耐化学腐蚀的橡胶品。

橡胶-中国橡胶行业

橡胶厂橡胶行业是国民经济的重要基础产业之一。它不仅为人们提供日常生活不可或缺的日用、医用等轻工橡胶产品，而且向采掘、交通、建筑、机械、电子等重工业和新兴产业提供各种橡胶制生产设备或橡胶部件。可见，橡胶行业的产品种类繁多，后向产业十分广阔。

近几年来，橡胶行业得到不少发展，已有细分行业稳中有升，新生橡胶细分行业则飞速发展，但同时，橡胶行业也还存在环境、资源、灾害、创新等问题。

2004年，全国天然橡胶种植总面积69.62万公顷，开割面积45.19万公顷，干胶产量57.33万吨。其中农垦橡胶种植面积41.1万公顷，民营28.52万公顷，分别占全国橡胶总面积的59.03%和40.97%。

2005年，海南遭遇50年罕见的干旱和百年不遇的台风灾害，天然橡胶生产遭受重创。为挖掘国内天然橡胶种植、加工的发展潜力，增加自给，中国橡胶行业做出了不懈的努力，认真贯彻国家安全、节能、环保和清洁生产方针，并取得重大成果。尤其是橡胶助剂行业积极调整产品结构，绿色环保型助剂大幅增长，防老剂优良品种产量比例已达80%，促进剂达50%，有毒、有害、高致癌的NOBS生产量得到有效控制；废橡胶综合利用率达65%以上，再生胶及胶粉后加工利用领域扩大。

2006年，中国橡胶工业协会六届三次理事会讨论通过并发布《中国橡胶工业“十一五”科学发展规划意见》及橡胶行业“十一五”实施名牌战略规划意见。这是首次由协会组织制订的行业规划。规划表明，橡胶工业“十一五”期间要走自主创新之路，全行业要切实转入科学发展的轨道，使中国成为世界橡胶工业的强国。

中国橡胶行业的发展前景广阔。到2010年，中国天然橡胶总消耗量将达到230万吨，橡胶工业的产品结构将有较大变化，新型产品、更新换代产品增多、新材料、新工艺应用扩大，生产技术有明显进步。

橡胶行业的特征决定了当一国的橡胶行业成熟后，该行业的景气状况与整个经济的运行状况将保持很强的相关性：其发展周期的长度与该国经济周期的长度相当，走势同向；但由于橡胶行业属于基础工业，它的周期变化要略提前于经济周期的变化。另外，同样由于橡胶行业处于国民经济生产链的前端，其周期波动的波幅要小于产业链末端行业的波幅，也小于整个经济的波幅。因此，从产业投资的角度看，成熟的橡胶行业比较接近收益型投资行业。橡胶行业是国民经济的重要基础产业之一。它不仅为人们提供日常生活不可或缺的日用、医用等轻工橡胶产品，而且向采掘、交通、建筑、机械、电子等重工业和新兴产业提供各种橡胶制生产设备或橡胶部件。可见，橡胶行业的产品种类繁多，后向产业十分广阔。

橡胶树怎样种植

一、宜植地的基本条件

1、海拔高度。（植胶上限）950米以下。

2、土壤条件。土层深60—100厘米或50厘米以上的风化层，土壤疏松肥沃，有机质含量1.5%以上，PH值4.5—6.5，排水良好，**水位在100厘米以下。

3、坡向。选择阳坡（东南坡、南坡、西南坡、西坡）、半阳坡（东坡、西北坡），不选阴坡。

二、林地开垦

1、林段踏勘规划。一般来说，阴坡地以及土壤贫瘠或土层太浅的低洼、潮湿，坡度大于35度，处于寒潮路径，主迎风坡面及大风口地不宜种植。

2、砍岜、清岜、烧岜。

3、选基线、定标。一般株距2.5米，行距10—12米，坡地2.5×10米。

4、修筑梯田及挖植穴。要求口宽80厘米、深70厘米、底宽60厘米，挖出的心土放在一边，表土放在另一边，以便于回穴。修环山行与挖穴可同时进行，用心土筑环山行，挖穴越早越好，以利于充分曝晒风化。

5、回穴（表土）。回穴时应充分利用表土回至穴内2/3，然后拌入腐熟有机肥10—20公斤和磷肥0.5公斤，施入穴内。回穴时坡地以穴面相平，平地应稍高于**，中部稍凹，利于蓄水。

三、定植

挖苗时，要做到不伤芽、不伤皮、不伤根，主根保留长度不少于40厘米，侧根长度不少于20厘米。定植时，使根茎交界处略低于**1—2厘米，主根垂直于植穴**，芽接方向以芽口对准主风方向。定位后开始填土，分层压实，整个穴面应覆盖2厘米左右松土并盖草。

四、幼树抚育管理

1、除芽修枝。定植后芽接桩只保留芽片抽出的一条壮芽。对末分枝的幼树，应及时除去低部位萌动芽，使第一分枝在2.5米以上，以利于割胶。

2、补换植。第一次补植在定植当年的8月底前。

3、施肥与深翻改土。定植当年只施化肥，即在雨季施氮肥，在冬季来临前施钾肥，施肥时应挖浅沟并盖土。施肥量：1—3龄幼树，每株年施有机肥10公斤，尿素0.2—0.4公斤，过磷酸钙0.3—0.4公斤，氯化钾或硫酸钾0.05—0.1公斤。

4、病虫害防治。定植后用呋喃丹或甲敌粉撒在芽接桩周围，防治白蚂蚁。白粉病防治方法：在幼树上用粉秀宁喷洒。炭疽病防治方法：主要加强水肥管理，嫩叶发病初期，用0.5—1%波尔多液喷雾或用0.5%百菌清＋0.5%多菌灵乳剂喷洒，第7—10天喷一次，连续喷2—3次。

使用农药时的注意事项有哪些

农药配制过程应注意以下几点：

（1）准确核定施药面积，根据农药标签推荐的农药使用剂量或植保技术人员的推荐，计算用药量和施药液量。

（2）在避风处操作，用专用称量器具准确量取农药。

（3）所有称量器具在使用后都要清洗，冲洗后的废液应在远离居所、水源和作物的地点妥善处理。用于量取农药的器皿不得作其他用途。

（4）在量取农药后，封闭原农药包装并将其安全贮存。农药在使用前应始终保存在其原包装中。

（5）配制药液应选择在远离水源、居所、畜牧栏场的处所进行。

（6）应现用现配，不宜久置；短时存放时，应密封并安排专人保管。

（7）应根据不同的施药方法和防治对象、果树种类和生长时期确定施药液量。

（8）应选择没有杂质的清水配制农药，不应用配制农药的器具直接取水。

（9）应根据农药剂型，按照农药标签推荐的方法配制农药。

（10）稀释应采用“二次法”进行操作：①用水稀释的农药：先用少量水将农药制剂稀释成“母液”，然后再将“母液”进一步稀释至所需要的浓度。②用固体载体稀释的农药：应先用少量稀释载体（细土、细沙、固体肥料等）将农药制剂均匀稀释成“母粉”，然后再进一步稀释至所需要的用量。

（11）配制现混现用的农药，应按照农药标签上的规定或在技术人员的指导下进行操作。

求知识：请问橡胶的硬度，拉伸强度等物理性能与其硫化

（一）拉伸强度

拉伸强度表征硫化橡胶能够抵抗拉伸破坏的极限能力。虽然绝大多数橡胶制品在使用条件下，不会发生比原来长度大几倍的形变，但许多橡胶制品的实际使用寿命与拉伸强度有较好的相关性。

研究高聚物断裂强度的结果表明，大分子的主价健、分子间的作用力（次价健）以及大分子链的柔性、松弛过程等是决定高聚物拉伸强度的内在因素。

下面从各个配合体系来讨论提高拉伸强度的方法。

1． 橡胶结构与拉伸强度的关系

相对分子质量为（3.0~3.5）×105的生胶，对保证较高的拉伸强度有利。

主链上有极性取代基时，会使分子间的作用力增加，拉伸强度也随之提高。例如丁腈橡胶随丙烯腈含量增加，拉伸强度随之增大。

随结晶度提高，分子排列会更加紧密有序，使孔隙和微观缺陷减少，分子间作用力增强，大分子链段运动较为困难，从而使拉伸强度提高。橡胶分子链取向后，与分子链平行方向的拉伸强度增加。

2． 硫化体系与拉伸强度的关系

欲获得较高的拉伸强度必须使交联密度适度，即交联剂的用量要适宜。

交联键类型与硫化橡胶拉伸强度的关系，按下列顺序递减：离子键＞多硫键＞双硫键＞单硫键＞碳-碳键。拉伸强度随交联键键能增加而减小，因为键能较小的弱键，在应力状态下能起到释放应力的作用，减轻应力集中的程度，使交联网链能均匀地承受较大的应力。

3． 补强填充体系与拉伸强度的关系

补强剂的最佳用量与补强剂的性质、胶种以及配方中的其他组分有关：例如炭黑的粒径越小，表面活性越大，达到最大拉伸强度时的用量趋于减少；软质橡胶的炭黑用量在40~60份时，硫化胶的拉伸强度较好。

4． 增塑体系与拉伸强度的关系

总地来说，软化剂用量超过5份时，就会使硫化胶的拉伸强度降低。对非极性的不饱和橡胶（如NR、IR、SBR、BR），芳烃油对其硫化胶的拉伸强度影响较小；石蜡油对它则有不良的影响；环烷油的影响介于两者之间。对不饱和度很低的非极性橡胶如EPDM、IIR，最好使用不饱和度低的石蜡油和环烷油。对极性不饱和橡胶（如NBR，CR），最好采用酯类和芳烃油软化剂。

为提高硫化胶的拉伸强度，选用古马隆树脂、苯乙烯-茚树脂、高分子低聚物以及高黏度的油更有利一些。

5． 提高硫化胶拉伸强度的其他方法

（1） 橡胶和某些树脂共混改性 例如NR/PE共混、NBR/PVC共混、EPDM/PP共混等均可提高共混胶的拉伸强度。

（2） 橡胶的化学改性 通过改性剂在橡胶分子之间或橡胶与填料之间生成化学键和吸附键，以提高硫化胶的拉伸强度。

（3） 填料表面改性 使用表面活性、偶联剂对填料表面进行处理，以改善填料与橡胶大分子间的界面亲和力，不仅有助于填料的分散，而且可以改善硫化胶的力学性能。